2月（yuè）23日，河南省开仑化（huà）工有限责任公（gōng）司投资3000多万元（yuán）建设的国内首座万吨级硫（liú）化促进剂 M生产装（zhuāng）置，经过近5个月的运（yùn）行试车成功（gōng），截至目前产销（xiāo）量已达4000吨，产（chǎn）品质量（liàng）、生产成（chéng）本等技术指标均达到国内领（lǐng）先水（shuǐ）平。该装置还实现了清洁生产，与 国（guó）内普遍采用的酸碱法工艺相比，每吨产（chǎn）品可减（jiǎn）少高浓度工业废水（shuǐ）排放量40~60吨，废气全部回（huí）收（shōu）再利用。
　　硫化促进剂M的传统生（shēng）产工（gōng）艺有（yǒu）酸碱法（fǎ） 和溶（róng）剂法。酸碱法生产（chǎn）过程产生（shēng）大量的（de）高浓（nóng）度废水，处理难度（dù）大；溶（róng）剂法虽（suī）然无废水（shuǐ）产生，但产品质量差，成本高，与酸碱法相比缺乏市场竞争力，无法实现工业化 生产。为了改（gǎi）变国内（nèi）促进剂M生（shēng）产高污（wū）染、高消耗的（de）现状，开仑化工吸收借鉴国外先（xiān）进技（jì）术，并结合多年（nián）的生产（chǎn）实践经（jīng）验，历（lì）时5年多（duō）的时间（jiān），在传（chuán）统溶剂法生产工 艺的基（jī）础（chǔ）上，成功研发出硫化（huà）促进剂M清洁生产及硫化氢尾气回收循环利用（yòng）新工艺。

       新（xīn）工艺在生产（chǎn）过程中不产生任何废水，从工艺源（yuán）头（tóu）实现了废水零排（pái）放，硫化（huà）氢废气全部转化为（wéi）硫（liú）磺回（huí）收再利用，具有显（xiǎn）著的社会、经济和环（huán）保效益（yì）。2009年5月，该项工艺通过了河南省（shěng）科技成果鉴定，并申（shēn）报了（le）2项国家专利。

       值（zhí） 得一提的是，新工艺（yì）在溶剂快速回收利用和（hé）提高（gāo）产品质量方（fāng）面取得重（chóng）大突破。这套新的溶剂萃取法生产工（gōng）艺在后处理工（gōng）序用溶剂萃（cuì）取代替酸（suān）碱（jiǎn）反（fǎn）应中和，整个生产过 程实现（xiàn）废（fèi）水零（líng）排放（fàng）；采用全封闭的溶剂快（kuài）速（sù）回收循环系统，减少（shǎo）了（le）溶剂挥发对空气的污染（rǎn）；在（zài）高压合成工（gōng）序采用封（fēng）闭性高压（yā）反应（yīng）釜，使物（wù）料（liào）反应更加（jiā）充分；改进了温 度（dù）测量系统，缩短了反应时间（jiān），提高了收率（lǜ）和产（chǎn）品质量；硫化氢尾气回收循环利用系（xì）统使（shǐ）硫（liú）化氢尾气全部（bù）转化为硫磺回收利（lì）用，实现了（le）清洁生产和（hé）废弃物的回收循环 利用。

       此（cǐ）外，新工（gōng）艺通过对（duì）关键（jiàn）生产设备高压（yā）反应釜、电加热装置（zhì）等进行（háng）改进，缩短反应时间（jiān），提高收率和产品质量，减（jiǎn）少了原（yuán）材料和能源消耗，节能（néng）降耗效果也十分显著。